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从生产工艺看一辆车的靠谱指数

来源:南方都市报     2015年12月07日        版次:GS09    作者:综合

    冲压车间全景。

    总装车间,采用非接触式3D激光头进行检测。

    别克全新英朗。

    对于每一位消费者来说,购车的标准和诉求都会不尽相同,有人讲求漂亮的外观、有人追捧澎湃的动力、抑或有人希望能坐下一大家子的人,但唯一相同的就是车子的质量。不言而喻,一辆车的质量是否过硬,与日后的实际使用息息相关。也正因如此,别克全新英朗俘获了越来越多消费者的“芳心”,凭借高品质实力,上市半年多便两度夺得细分市场销冠,并连续三个月销量稳定在3万台以上,成为中级车市场的“新宠儿”。

    过硬的产品质量来自于先进的生产工艺和严苛的质检标准。别克全新英朗诞生于2015年初落成的上汽通用汽车武汉分公司,这是继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后,上汽通用汽车的第四个也是目前最新的一个乘用车生产基地,其一期项目投资达70亿元人民币,采用国际先进工艺设备,并移植和延伸上汽通用汽车世界一流的精益生产和精益管理体系。接下来,我们就来看一看全新英朗是如何被制造出来的,其产品质量又将得到怎样的保障。

    首先我们要知道,从钢板变成汽车,基本要经历4个步骤。

    第一步,冲压:把钢板冲压成一个个的车身部件。

    在这里,钢卷经过全自动开卷落料生产线、高速全自动冲压生产线的加工,变成了侧围、翼子板、门板、前后盖板、地板等等的车身部件,经过质检员的检查,合格的部件被送入料库,等待进行下一道工序。

    武汉分公司一期项目的冲压车间里,首次采用了前盖外板碎屑吸收装置,可将切削产生的碎屑吸收至管道中,直接排入工作台地坑,更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印,使前盖外观更加光滑、美观,提高了产品品质。

    第二步,焊接:把冲压好的部件焊接在一起,形成一辆车的雏形。

    武汉分公司一期项目车身车间拥有452台机器人,自动化率高达97%,创新采用多项业内领先的工艺和设备,在满足焊点质量、车身外观更加美观、保证车身强度及安全性的同时,也提高了对车身质量的监控能力。

    全新英朗的车顶与侧围的连接采用了激光钎焊工艺,长度达1.5m /边,可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合,使产品更加美观,同时增强密封性、提高焊接区域的强度,进一步提升驾驶座舱的安全性。

    车辆的四门区域采用了等离子钎焊工艺,焊接热变形小、无气孔,焊缝宽度仅为普通焊接的1/3,在提升产品品质、车身强度的同时,外观更加精美。

    第三步,喷涂:通俗地讲就是上油漆。

    油漆车间的喷涂工作基本都是靠机器人来实现的,这样既提升工艺水平,也将更加环保。

    全新英朗采用了业内领先的双组份清漆,可提高外观桔皮0 .5级以上,提高漆膜抗刻蚀能力2级以上,提升漆膜外观和耐候性。而水性功能性中涂(B C P )涂层,可提高车身抗石击、耐老化和外观性能。

    第四步,总装:把内饰、发动机、变速器、座椅、悬架、轮胎等逐一装进车体,一辆汽车就诞生了。

    到了这里还没有结束,还要经过最后一关———总装检测线,大到车辆的整体外观、动态性能,小到车内的音响、阅读灯,一点瑕疵都无法逃过质检员的眼睛,只有通过了严格的检验环节,车辆才能运至全国经销商、交到客户手中。

    全新英朗的四轮定位采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测,检测精度远远高于之前的2D激光头。该设备采用美国通用全球统一标准制造,它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库,终身保存。

    作为别克中级车全新战略布局的重磅战略车型,全新英朗应用众多国际一流、国内领先的制造工艺,树立了同级工艺品质新标杆,为消费者带来更加可靠的产品体验。值得一提的是,在不久前揭晓的第十五届全国质量奖获奖名单中,上汽通用汽车凭借业内领先的卓越绩效管理和企业综合质量与竞争能力,一举荣获第十五届全国质量奖(组织奖),这彰显国家权威评审机构对上汽通用汽车卓越绩效管理的认可。

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